Setka42.ru

Сетка №42
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Производство пленки: отработка технологического режима

Производство пленки: отработка технологического режима

На этапе отработки технологического режима доля участия оператора зависит от уровня его квалификации, так как поиск – творческий процесс.
Успех каждого последующего этапа зависит от критического анализа результатов предыдущего. Цель отработки – уточнить оптимальные значения отдельных параметров технологического процесса, обеспечивающие в конкретных условиях данного производства максимальную производительность линии при регламентированном качестве рукавной пленки.

Достигнутые оптимальные результаты фиксируют в технологических картах. В них подробно описываются технологические условия и режимы производства пленки. Руководствуясь этими картами, оператор в каждодневной работе в аналогичных условиях быстро выводит оборудование на оптимальный режим.

Виды экструдерных машин

Все экструдеры, независимо от области применения, состоят из основных рабочих механизмов:

  1. Асинхронного электродвигателя.
  2. Бункера загрузки.
  3. Шнека.
  4. Нагревательного элемента.
  5. Экструдерной головки.

Современные экструдеры классифицируются по нескольким категориям, в зависимости от типа транспортирующего механизма они разделяются на:

  • одношнековые, двухшнековые, многошнековые агрегаты;
  • поршневые;
  • плунжерные экструдеры;
  • дисковые, многодисковые;
  • комбинированные.

Шнековые машины являются самыми простыми и востребованными. Шнек занимает центральную часть всего устройства. Его работа напоминает принцип обычной мясорубки.

Шнековые экструдеры бывают:

  • параллельные и конические;
  • с нормальными оборотами и скоростные;
  • сонаправленные и вращающиеся в противоположных направлениях.

На сайте «Промышленные системы и компоненты» представлен широкий ассортимент экструдерных машин различного назначения.

Наиболее популярные модели:

Для малых предприятий

Упаковочная пленка небольших размеров

Рукавная ПЭ пленка для гибких упаковок

Кабельные каналы орошения

ПНД/ПВД рукавные пленки

Упаковка стекла, электроники и других деликатных изделий

Полимерные пленки EVA

Изостатическое прессование порошковых материалов

Прессы горячей изостатической обработки чаще всего применяют для порошков. Это объясняется длительным охлаждением объектов при стандартных способах литья. При этом частицы сплавов диффундируют от внешних стен к центру слитка. Это приводит к неравномерному распределению атомов, ухудшает механические характеристики и затрудняет последующую обработку объекта. Прессование упрощает процесс за счёт преобразования расплавленного материала в мельчайшие элементы.

Читайте так же:
Сколько весит один кирпич облицовочный

Порядок создания изделия из гранул:

  1. Образование гранул в инертных условиях;
  2. Размещение порошка в специальную ёмкость на вибростоле для наибольшего уплотнения. Газовые частицы откачивают и плотно закрывают ёмкость;
  3. Воздействие холодным ИП, чтобы увеличить теплопроводность материала за счёт увеличения размера контактных поверхностей между элементами;
  4. Нагрев ёмкости перед помещением в пресс. Сначала осуществляют обработку при нагревании до 1150 градусов и давлении 100 МПа. В этот момент плотность не абсолютная, поскольку в дальнейшем изделию предстоит штамповка и прокатка.

Изостатическое прессование порошковых материалов

Изостатическое прессование порошковых материалов

Принцип действия прессов изостатического прессования

Принцип работы изостатических прессов основан на высокотемпературном равномерном сжатии порошкообразных материалов для получения более компактного конечного изделия. Методика горячего прессования позволяет получить изделия простой формы, которые будут подвергаться дальнейшей обработке. Также могут быть сразу получены заготовки сложной формы.

Принцип действия прессов изостатического прессования

Принцип действия прессов изостатического прессования

Наиболее распространенным типом изостатических прессов является такой, при котором нагревательный элемент находится внутри рабочей камеры, а крышка держится за счет внешней силовой рамы. В таком оборудовании создаются высокие давление и температура, оно легко в эксплуатации – изделие для обработки беспрепятственно загружается и выгружается из рабочей камеры.

Процесс прессования в таком устройстве выполняется в несколько этапов:

  • Порошкообразный материал засыпается в капсулу для капсулирования, после чего осуществляется виброуплотнение.
  • Рабочая камера заполняется инертным газом. Затем включается компрессор, который повышает давление внутри.
  • Включается нагревательный элемент, и температура внутри камеры повышается до необходимых значений.
  • Капсула откачивается при температуре 300-500 градусов Цельсия. Затем герметично заваривается. Важно, чтобы инертного газа не оставалось внутри капсулы – это может привести к образованию газовой пористости материала.
  • Капсула деформируется, а порошок уплотняется, образуя однотропную деталь. По окончании прессования капсульный слой удаляется механической или химической обработкой.
Читайте так же:
Почему облицовочный кирпич стреляет

Прессование порошков жаропрочных сплавов может происходить при температуре до 1500 градусов Цельсия и давлении 200 МПа.

Принцип работы

Общий принцип работы любого экструдера – выдавливание гомогенизированного материала через выход формующего инструмента, что обеспечивает необходимую форму, размеры и структуру изделий. Для совершения такого процесса важно обеспечить следующие условия:

  • создание необходимой структуры материала;
  • и обеспечение давления в головке для выдавливания массы через отверстие инструмента.

Форма и размеры изделия зависят напрямую от аналогичных параметров выходного отверстия.

Экструдер может обеспечивать такие виды экструзии:

  1. Холодное формование. Оно подразумевает только механическое воздействие. Порошковый или измельченный полуфабрикат только тщательно перемешивается и прессуется для придания нужной формы. Аналогично можно перерабатывать и пастообразное сырье.
  2. Теплая экструзия. В этом варианте нет специального нагрева. Частичный разогрев материала происходит только за счет механического воздействия.
  3. Горячая экструзия. Сырье расплавляется, гомогенизируется и под давлением выдавливается наружу. В этом методе помимо механического движения шнека (поршня) предусматривается принудительный нагрев до высоких температур. При этом в головке развивается высокое давление.

Шнек при горячей экструзии работает следующим образом:

  1. Сырье из бункера попадает в зону питания, где остается в твердом состоянии, но уплотняется за счет винтовой подачи.
  2. Далее масса попадает в зону пластификации, где под нагревом расплавляется, перемешивается и спрессовывается.
  3. Окончательная гомогенизация обеспечивается в зоне дозировки. Здесь расплав становится полностью однородным и обеспечивается давление для его выдавливания через формовочный инструмент.

Справка! При работе экструдера качество расплава зависит от температуры нагрева, скорости вращения шнека и создаваемого давления. В современных установках эти параметры корректируются автоматически при изменении одного из них. Важно обеспечить их постоянство при длительной работе оборудования.

Эффективность и универсальность

Горячая или варочная экструзия преимущественно применяется при производстве продуктов питания и кормов для животных. При этом масса подвергается кратковременному нагреву до температуры свыше 100 градусов. На выходе продукта из форсунки пар испаряется и происходит быстрое расширение экструдата. Так, например, изготавливаются такие снеки, как воздушный арахис. Помимо этого, традиционные области применения технологий экструзии включают производство готовых завтраков или кормов для животных.

«Варка продукта в экструдере обеспечивает желатинизацию содержащегося в нем крахмала. Только после этого изменения структуры элементы углеводов могут быть переварены человеком и животным», — поясняет Мунц.

Области применения технологий экструзии включают производство готовых завтраков

За последние годы всё большее количество предприятий пищевой промышленности открыли для себя экструзию как экономически выгодный и надежный процесс конечной обработки различных продуктов на основе углеводов или белков. Следовательно, стремительно увеличилось и количество областей применения этой технологии.

«Например, для зерноперерабатывающей промышленности характерен весьма невысокий коэффициент доходности. Используя экструдер, мукомольные предприятия могут с относительно небольшими затратами перерабатывать часть побочных продуктов производства, получая из них более ценный продукт, который, при использовании дополнительного функционала, позднее может быть реализован для получения большего дохода», — добавляет Карстен Петри, менеджер по продукции отдела «Экструдированные продукты» компании Бюлер.

Устройство вентиляционных каналов

При проектировании обязательно продумывается расположение каналов таким образом, чтобы при подаче расплав и его брызги не могли их закупорить. К тому же, воздух не сможет быть выведен, если произойдет столкновение воздушного потока и струи жидкого металла или полимера. Для предотвращения этого в пресс-формах устанавливаются сливные резервуары для вытеснения газа при подаче первой порции.
Оптимальное место для размещения — в разъёме, в месте расположения оформляющей полости. В зависимости от её конфигурации и от сплава отливки рассчитываются габариты отводящего канала. Так, средние показатели ширины варьируются от 5 до 20 мм, глубины — 0.1-0.2 мм. Для вентиляции труднодоступных мест предполагается использование специальных вставок, которые образуют дно полости. Связано это с риском невозможности отвода газа из-за заливки в них расплава сверху. Также можно запланировать устройство отвода во вставках, выталкивателях, а также в подвижных и неподвижных стержнях.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Размер старого силикатного кирпича белого
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector